ASN Einpressmutter
für automatisierte Zuführung und Verarbeitung
Kostengünstige Einpressmutter für übliche Leistungsanforderungen. Für verschiedene Klemmbereiche und Materialien ableitbar. Im Einsatz bei Fahrzeugherstellern (OEM) in Deutschland, Europa und USA, sehr häufig in Tier1 Ebene eingesetzt.
Blechdicke - Verwendung für Bleche ab 2mm, anpassbar an Bleche ab 1mm
Gewindegröße - M5, M6, M8, M10, M12, M14, M16, M18, M20
Material des Bauteils - Stahl, Aluminium, Kupfer, Magnesium
Außendurchmesser - Klein
Durchzugskraft - Mittel
Drehmoment - Sehr hoch
Auspresskraft - Hoch
| Gewinde (d3) | Außendurchmesser in mm (d1) | Bunddurchmesser (d2) | Höhe (l1) | Max. Bundhöhe (l2) | Vorloch Durchmesser in mm (Ø -0,1) | Min. Blechdicke in mm (s) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| M5 | 8,70 | 6,38 | 2,00 | 0,97 | 6,53 | 1,00 |
| M6 | 11,05 | 8,72 | 4,08 | 0,97 | 8,87 | 1,00 |
| M8 | 12,65 | 10,47 | 5,47 | 0,97 | 10,62 | 1,00 |
| M10 | 16,50 | 12,67 | 7,90 | 0,97 | 12,82 | 1,00 |
Sonderausführung - Eine Vielzahl an Parametern, bezogen auf den Einsatzbereich, Geometrie, Beschaffenheit und Oberfläche passen wir gerne für Ihre Anforderung an.
| Gewinde | Werkstoff | Blechdicke (mm) | Auspresskraft (kN) | Verdrehfestigkeit (Nm) |
|---|---|---|---|---|
| M5 | Stahl | 1,0 | 0,53 | 3,60 |
| M5 | Stahl | 1,5 | 0,80 | 4,50 |
| M5 | Stahl | 2,0 | 1,11 | 6,80 |
| M5 | Aluminium | 1,0 | 0,30 | 3,00 |
| M5 | Aluminium | 1,5 | 0,48 | 3,60 |
| M5 | Aluminium | 2,0 | 0,85 | 5,70 |
| M6 | Stahl | 1,0 | 1,38 | 13,00 |
| M6 | Stahl | 1,5 | 1,76 | 17,00 |
| M6 | Stahl | 2,0 | 1,76 | 17,00 |
| M6 | Aluminium | 1,0 | 0,97 | 7,90 |
| M6 | Aluminium | 1,5 | 1,58 | 10,20 |
| M6 | Aluminium | 2,0 | 1,58 | 14,10 |
| M8 | Stahl | 1,5 | 1,87 | 18,70 |
| M8 | Stahl | 2,0 | 1,87 | 20,30 |
| M8 | Aluminium | 1,5 | 1,57 | 13,60 |
| M8 | Aluminium | 2,0 | 1,57 | 18,10 |
| M10 | Stahl | 2,02 | 21,50 | |
| M10 | Aluminium | 1,76 | 27,10 |
Die Werte dienen nur zur Orientierung und sind nicht verbindlich.
Tests wurden in Stahl H320 LA und Aluminium EN AW-5754 durchgeführt.
| Gewindeprüfkraft | Steigung x Gewinde | Gewindetoleranz | Gewindebeschichtung als Option | Oberfläche | Verdrehsicherung (PVT) als Option |
|---|---|---|---|---|---|
| gemäß FK 10 | 0,8 x d | 6G, 6H | Nycote, Precote | Alle Oberflächen möglich | Ja |
Allgemeine Information
Die Einpressmutter, häufig auch als Setzmutter oder Pressmutter bezeichnet, ist ein Verbindungselement, das in dünnwandige Bleche eingepresst wird, um ein Gewinde für die Befestigung von Schrauben bereitzustellen.
Die Einpressmutter wird durch die Verformung des Bleches mittels Kaltumformung in ein vorgefertigtes Loch im Bauteil eingebracht. Sie kommt häufig zum Einsatz, wenn herkömmliche Fügeverfahren wie Schrauben oder Schweißen nicht geeignet sind.
Als optimaler Ersatz für Schweißmuttern eignet sich unsere STN Einpressmutter / Stanzmutter.
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Einsatz und Funktion
Geeignet für: Bleche mit Zugfestigkeit kleiner 600N/mm²; Einsatz in vorverzinkte, vorlackierte Bleche möglich
Blechunterseite: Flach ohne Einprägung, optimale Verschraubungsverhältnisse (größtmögliche Klemmung)
Bohrung / Lochvorbereitung: Gestanztes Vorloch nach AUTORIV Vorgaben
Matrize: Verwendung einer flachen Matrize (optimale Standzeiten)
Funktionsweise: Drehmomentaufnahmen verdrängen und formen das Material in den Hinterschnitt am Bund
Außendurchmesser - Durchzugskraft: Im Standard kleiner Außendurchmesser für den Einsatz in begrenzten Bauräumen. Außendurchmesser an jeweilige Anwendung anpassbar
Kopfverrippung - Drehmoment: Rändelverrippung für hohe Drehmomentaufnahme
Bund - Auspresskraft: Bund mit Hinterschnitt zur Erzeugung der Auspresskräfte
Vorteile
- Leichterer C-Rahmen am Roboter
- Größere Ausladungen möglich
- Kürzere Taktzeiten
- Einpressen in Hinterschnitte oder Profile eher umsetzbar als mit anderen Elementen
Geringere Gefahr des Verzugs der Bauteile, insbesondere bei vielen Einpresspositionen
- Geringere Gefahr des Verzugs von Bauteilen
- Flache Blechunterseite mit größtmöglicher Fläche zur Vorspannung durch Verschraubung
- Keine Variantenvielfalt und somit ein geringerer Lagerbedarf
- Keine Verwechslungsgefahr, Vermeidung von Fehlern im Montageprozess
- Verwendung bereits vorhandener Automatisierungen / Werkzeuge, somit geringere Investitionen
Bei spezieller Auslegung größerer Ausgleich möglich
- Sicherstellung optimaler Einpressungen. Keine „Schlechtverpressungen“, somit Reduktion nachfolgender Reklamationen und Qualitätskosten
- Kein häufiges nachträgliches Teachen des Roboters notwendig
- Sicherstellung hoher Verfügbarkeit und Ausbringung, somit Kostenreduzierung
Einpressen in beengten Bauräumen möglich
